La plataforma de perforación rotativa LQR150 está equipada con un motor turboalimentado Cummins y un sistema de transmisión totalmente hidráulico, logrando una velocidad de perforación cinco veces más rápida que la de las plataformas de perforación comunes. Combinado con la nivelación automática y el control de la verticalidad, permite una perforación precisa a profundidades de hasta 60 metros. El chasis con orugas hidráulicas garantiza un movimiento flexible, mientras que el sistema de control electrónico optimiza inteligentemente la potencia de salida, reduciendo el consumo de combustible y el ruido en un 30%, proporcionando una solución eficiente para formaciones geológicas complejas.#máquina perforadora básica#
I. Descripción general de la estructura y los parámetros técnicos de la máquina perforadora rotativa
Los equipos de perforación rotativos, en particular los equipos de perforación multifuncionales de la serie LQR, ampliamente utilizados en mi país, se utilizan comúnmente para la construcción de pilotes rotativos. La plataforma de perforación rotativa LQR150 es un ejemplo típico. Este modelo presenta un diseño estructural único, que comprende principalmente los siguientes componentes clave:
Diseño de varilla de perforación: ofrece varillas de perforación telescópicas de fricción-y autoblocantes- para adaptarse de manera flexible a diferentes necesidades de construcción.
Tipos de brocas: pueden equiparse con brocas de barrena cortas, brocas estándar y brocas de dragado de arena-para satisfacer diversas condiciones geológicas.
Características del chasis: Emplea un chasis expandible dedicado, que proporciona no sólo una alta movilidad sino también una estabilidad general significativamente mejorada.
Sistema de energía: Equipado con un motor turboalimentado con intercooler serie Cummins, que proporciona una potencia robusta.
Sistema de Control Eléctrico: Incorpora tecnología de nivelación automática y manual de PAFEN Automation Control para garantizar la precisión de la construcción.
Transmisión hidráulica: toda la máquina utiliza un sistema de transmisión totalmente hidráulico, lo que permite el control en tiempo real-de cargas de potencia total-.
Estructura del mástil: el diseño plegable segmentado reduce eficazmente la altura total durante el transporte.
Una plataforma de perforación rotativa consta principalmente de cinco componentes principales: chasis, varilla de perforación, herramientas de perforación, cabezal motor y sistema de control eléctrico. Ahora discutiremos las características estructurales de cada uno de estos componentes clave.
1. Tipos de chasis#perforadora básica#
Las plataformas de perforación rotativas tienen varios tipos de chasis, incluidos chasis dedicados, chasis de excavadora hidráulica sobre orugas, chasis de grúa sobre orugas y chasis andantes. Los chasis dedicados son compactos, fáciles de transportar y estéticamente agradables, pero su costo es relativamente alto. El chasis de la grúa sobre orugas cuenta con estructuras de marco y tipo caja- retráctiles, lo que permite una conversión flexible entre equipos de perforación rotativos y grúas sobre orugas, ahorrando así en inversión en equipos. Los chasis para caminar ofrecen buena estabilidad, pero son un poco menos cómodos de mover y transportar; su coste es más asequible y actualmente sólo unos pocos fabricantes en China los utilizan.
2. Varilla de perforación y herramientas de perforación
La varilla de perforación es un componente central de una plataforma de perforación rotativa y su diseño afecta directamente la eficiencia de la perforación. Las barras de perforación se dividen principalmente en dos tipos: tipo de fricción interna y tipo de bloqueo externo. Las barras de perforación de fricción interna son más eficientes para perforar en capas de suelo blando, mientras que las barras de perforación con bloqueo son adecuadas para perforar en capas de roca dura y pueden aumentar la fuerza aerodinámica aplicada a la barra de perforación por el cabezal de potencia. Para mejorar la eficiencia operativa, una plataforma de perforación rotativa suele estar equipada con dos tipos diferentes de barras de perforación. Además, se encuentra disponible una variedad de herramientas de perforación, como brocas de barrena largas y cucharones de perforación giratorios, para satisfacer diferentes necesidades de construcción.
3. Cabezal de potencia
El cabezal motor es el componente clave que impulsa la herramienta de perforación para perforar y remover tierra. Puede ser accionado hidráulicamente, eléctricamente o motorizado-y tiene la función de perforación a baja-velocidad y eliminación de tierra inversa a alta-velocidad. Actualmente, la transmisión hidráulica es la opción principal, ya que proporciona potencia estable y control de velocidad a través de un motor hidráulico variable-doble o un reductor de velocidad{6}}doble. La velocidad de perforación del cabezal motor suele tener múltiples engranajes para adaptarse a diferentes condiciones de trabajo y formaciones geológicas.
4. Tecnología de control electrónico
Con el desarrollo inteligente de la tecnología de control de plataformas de perforación rotativas en el extranjero en la década de 1990, estas plataformas ahora generalmente están equipadas con sistemas de control electrónico para el motor y las bombas. Estos sistemas guían de manera inteligente la salida óptima de la bomba principal, sincronizando la carga hidráulica con la velocidad del motor para utilizar completamente la potencia máxima del motor. En condiciones de carga baja o sin carga, la velocidad del motor se controla automáticamente, lo que reduce el consumo de combustible, el ruido y las emisiones. Además, el sistema automático de nivelación vertical del mástil monitorea el estado del mástil en tiempo real, cambiando entre los modos manual y automático y ajustando automáticamente el ángulo para garantizar la verticalidad de los orificios de los pilotes durante la construcción, mejorando la calidad de la construcción. También proporciona funciones como control de giro y descarga de suelo, medición y visualización de la profundidad de perforación, visualización de animación del estado de trabajo de la máquina, visualización de instrumentos virtuales, detección de fallas y alarmas, y detección automática previa al inicio.
Las plataformas de perforación rotativas suelen estar equipadas con brocas de entre 600 y 1200 mm de diámetro, y sus barras de perforación están diseñadas como dos secciones conectadas por un manguito interior. Estos equipos emplean un sistema de perforación hidráulica altamente eficiente, lo que permite que el cucharón giratorio retire y mueva directamente el suelo excavado fuera del pozo. Este diseño no solo simplifica el proceso de operación, sino que también permite perforar profundidades de hasta 60 metros, lo que reduce significativamente la necesidad de carga y descarga frecuente de barras de perforación que requieren las plataformas de perforación convencionales durante la formación del pozo.
La máquina apiladora cuenta con un control altamente automatizado, lo que permite-el ajuste en tiempo real de la estabilidad de la base y la verticalidad de la varilla de perforación mediante instrumentos, al mismo tiempo que muestra la profundidad y velocidad de perforación actuales. Particularmente digno de mención es la plataforma de perforación rotativa serie BJ de fabricación alemana-, que está equipada con una función de centrado automático-una característica crucial para garantizar la calidad del pozo. Los siguientes son los parámetros técnicos detallados de la plataforma de perforación rotativa serie SD:#máquina perforadora básica#
II. Proceso de construcción de la plataforma de perforación rotativa
El proceso de formación de agujeros en la plataforma de perforación rotativa es el siguiente: la broca de tipo cucharón-, equipada con una válvula en la parte inferior, primero gira para romper la roca y el suelo, luego carga directamente la roca y el suelo rotos en el cucharón de perforación. A continuación, el cucharón de perforación, lleno de roca y tierra, se levanta del pozo y se descarga utilizando el dispositivo de elevación del equipo y la barra de perforación telescópica. Este ciclo continúa, tomando y descargando tierra continuamente hasta alcanzar la profundidad diseñada. Para capas de suelo y roca bien-cohesivas, se pueden utilizar técnicas de perforación en seco o en agua-, lo que elimina la necesidad de protección con paredes de barro. Sin embargo, en estratos sueltos y fácilmente colapsables o en áreas con agua subterránea, la pared del pozo puede ser inestable. En tales casos, se debe utilizar tecnología de perforación estática con paredes de lodo, que implica inyectar lodo o fluido estabilizador en el pozo para garantizar su estabilidad.
El proceso de construcción de una plataforma de perforación rotativa incluye principalmente los siguientes siete pasos:
1. Posicionamiento y disposición: según los datos proporcionados por la unidad topográfica, se colocan puntos precisos en la línea del eje extendido para garantizar que el centro de la posición del pilote coincida con la línea central medida. Durante la construcción, los-puntos de control de medición en el sitio deben revisarse periódicamente y se deben tomar medidas efectivas para protegerlos.
2. Instalación del revestimiento: La línea central del revestimiento debe estar alineada con el centro de la posición del pilote y la verticalidad del revestimiento debe controlarse estrictamente para garantizar que coincida completamente con el centro del pilote. Una vez fijado el revestimiento, se debe rellenar y compactar con arcilla para asegurar su estabilidad.
3. Posicionamiento de la plataforma de pilotaje: Al instalar y posicionar la plataforma de perforación, asegúrese de que el centro de la broca esté alineado con precisión con el centro de la posición del pilote para evitar el desplazamiento del pozo durante la construcción. Las plataformas de perforación rotativas suelen tener una función de posicionamiento y bloqueo. Mientras el equipo no se mueva en su totalidad, la barra de perforación puede girar libremente y permanecer siempre alineada con el centro original del pilote.
4. Formación de orificios: La formación de orificios se logra utilizando un tanque de lodo y un pozo de lodo junto con una mezcla manual para crear lodo para proteger las paredes. La gravedad específica del lodo debe ajustarse según las condiciones geológicas, generalmente controlada entre 1,05 y 1,10. Después de la formación del pozo, se requiere una inspección detallada de varios indicadores, como el diámetro y la profundidad del pozo, los sedimentos y la gravedad específica del lodo.
5. Limpieza del pozo: El lodo de perforación rotatorio no se recicla. Por lo tanto, al tiempo que se garantiza la estabilidad del lodo, es necesario eliminar los sedimentos del fondo del pozo. Durante la limpieza, se puede utilizar un cucharón de perforación recolector de arena- de doble-fondo. El cucharón se puede girar sin hacer avanzar la broca para permitir que el sedimento entre en el cucharón, y luego la compuerta del cucharón se puede invertir y cerrar para su limpieza. Después de la limpieza, la densidad relativa del lodo debe ser inferior a 1,25. Si el espesor del sedimento no cumple con los requisitos de diseño, es necesaria una limpieza secundaria del pozo. Esto se puede lograr inyectando agua limpia en el tubo guía y subiéndolo y bajándolo, o utilizando un método de circulación inversa para la eliminación de sedimentos. Después de la limpieza, se vuelve a medir el espesor del sedimento. Una vez que cumpla con los requisitos de diseño, se puede proceder al vertido del hormigón.
6. Colocación de la jaula de refuerzo: Utilice una grúa para bajar verticalmente la jaula de refuerzo dentro del pozo y fijarla en la elevación de diseño.
7. Instalación del tubo guía: Utilice una grúa para bajar el tubo guía dentro del pozo, asegurándose de que el diámetro y la longitud del tubo guía coincidan con la profundidad del pozo. El fondo del tubo guía debe estar a 0,3 metros del fondo del pozo. Se debe garantizar un volumen inicial de vertido suficiente para que, una vez extendido el hormigón, el tubo guía pueda sumergirse al menos a 1 metro de profundidad.
8. Vertido de concreto: Durante el vertido, después de cada cierto vertido de concreto, el tubo guía se extrae 0,3 metros usando una grúa y luego se inserta hasta la mitad para asegurar una distribución y compactación uniforme del concreto. Este proceso continúa hasta que el hormigón llega a la superficie superior. Durante el proceso de vertido, la profundidad mínima de empotramiento del tubo guía no debe ser inferior a 1 metro, mientras que la profundidad máxima de empotramiento puede superar los 10 metros. Esto se debe principalmente a la menor gravedad específica del lodo utilizado en la perforación rotativa, menos sedimentos y la importante diferencia de peso entre el hormigón y el lodo. En la construcción real, la profundidad máxima de empotramiento alcanzó incluso los 11 metros, pero aún así se mantuvo la filtración normal de lodo durante el vertido del hormigón.
III. Puntos clave para el control de calidad en la construcción de pilotes de perforación rotativa
Garantizar que cada paso cumpla con los estándares de calidad es crucial durante la construcción de pilotes de perforación rotativa. Esto no sólo se relaciona con la estabilidad general del proyecto sino que también afecta directamente la seguridad y la vida útil de la estructura. Por lo tanto, debemos monitorear de cerca y controlar estrictamente varios aspectos clave para garantizar la finalización de alta-calidad de la construcción de pilotes de perforación rotativa.
1. Medidas de control previo-de la calidad de la construcción
Antes de la construcción del pilote de perforación rotativa, se debe llevar a cabo un control previo-de calidad de la construcción integral. Esto incluye una inspección detallada del desempeño del martinete para garantizar la precisión de su sistema de control automático, especialmente la verificación de la verticalidad de la base del martinete y la varilla guía para cumplir con las especificaciones. Al mismo tiempo, se utiliza una perforación de prueba para evaluar el proceso de perforación y se realiza un análisis preliminar de la velocidad de perforación, la densidad del lodo y la calidad del pozo de la plataforma de perforación en diferentes capas del suelo, lo que proporciona datos de respaldo para la construcción posterior. Además, revisar el diseño de la organización de la construcción es esencial, asegurando que el plan sea avanzado, factible, seguro y razonable, con medidas efectivas de garantía de calidad. Al optimizar el plan de construcción, podemos brindar condiciones de trabajo favorables para la calidad del proyecto, controlando así de manera efectiva la calidad durante la fase de construcción y mejorando la eficiencia. Además, instar a la unidad de construcción a establecer y mejorar el-sistema de gestión de calidad en el sitio y garantizar su funcionamiento normal también es un aspecto importante del control previo-de la calidad de la construcción. Por último, debemos planificar cuidadosamente el-contenido de monitoreo en el sitio, las áreas clave y los objetivos de control, definir claramente el-personal de monitoreo en el sitio y establecer un-sistema sólido de monitoreo en el sitio.
2. Puntos clave para el seguimiento de la calidad durante la construcción
Durante la construcción de pilotes de perforación rotatoria, debemos monitorear estrictamente cada etapa de la construcción de cimientos de pilotes y los problemas de calidad comunes que pueden ocurrir en los pilotes moldeados-in-en el lugar, de acuerdo con los requisitos pertinentes del "Código para la aceptación de la calidad de la construcción de la ingeniería de cimientos de edificios". Al establecer puntos clave de monitoreo de calidad, podemos asegurar que cada etapa del proceso de construcción cumpla con los requisitos del código, garantizando así la calidad del pilote final.
(1) Medición de la posición de los pilotes: antes de la perforación rotatoria, se debe verificar cuidadosamente la rejilla de cimentación y se deben instalar los pilotes de control para garantizar su integridad. A continuación, cada pilote debe posicionarse con precisión, lo que se puede lograr insertando barras cortas de acero con marcas pintadas. Antes de la instalación del revestimiento, se debe volver a medir la posición del pilote-utilizando los puntos de referencia proporcionados por la unidad de construcción para garantizar un posicionamiento preciso del pilote y evitar desviaciones causadas por perturbaciones durante la construcción.
(2) Instalación del revestimiento: Al instalar el revestimiento, se debe utilizar el método de rayado-para comprobar cuidadosamente si el centro del revestimiento coincide estrictamente con el centro del pilote. Al mismo tiempo, se debe asegurar que el suelo alrededor de la carcasa esté completamente compactado para garantizar su estabilidad.
(3) Posicionamiento y ajuste de la plataforma de pilotaje: aunque algunas plataformas de perforación rotativas están equipadas con funciones de visualización de ajuste automático, para garantizar la precisión, el supervisor aún necesita verificar periódicamente el sistema de control automático.
(4) Operación de perforación del pozo: Durante la perforación, el nivel de lodo en el pozo debe monitorearse continuamente para garantizar que se mantenga aproximadamente a 2 metros por encima del nivel del agua subterránea. Mientras tanto, la posición de la broca debe controlarse de cerca utilizando instrumentos de control automático para evitar la desviación y la inclinación del orificio. Además, los escombros excavados deben retirarse rápidamente para mantener una superficie de trabajo limpia.
(5) Tratamiento de entrada de roca: cuando la profundidad de perforación alcanza el estrato de roca, el último cubo de escombros de roca debe compararse con una muestra de roca estándar para determinar con precisión la posición de la interfaz de roca. Si se encuentra que el estrato de roca es duro, se puede utilizar una broca de barrena y la perforación puede continuar hasta la profundidad requerida por el diseño. Esta profundidad se puede ajustar de forma flexible según la elevación de los estratos rocosos del lugar.
(6) Inspección final del pozo: una vez completada la perforación, se debe realizar una inspección integral y detallada de indicadores clave como la profundidad, el diámetro y la verticalidad del pozo utilizando herramientas como cuerdas de medición y calibres de pozo (o medidores de diámetro de pozo) para garantizar que la calidad de la perforación cumpla con los requisitos de diseño.
(7) Limpieza del hoyo: Después de izar la jaula de refuerzo, la limpieza del hoyo debe comenzar inmediatamente. Este paso tiene como objetivo reducir el espesor del sedimento, sentando una buena base para posteriores operaciones de perforación. Después de limpiar el pozo, se debe medir rápidamente la profundidad del pozo y compararla con la profundidad del pozo después de instalar el tubo tremie para determinar con precisión el espesor del sedimento.
(8) Vertido de hormigón bajo el agua: el vertido de hormigón bajo el agua es un paso crucial en la construcción de pilotes perforados. Esta etapa no sólo incide directamente en la calidad del pilote sino que también aumenta la dificultad de construcción debido a su alto grado de ocultación. Una vez que surge un problema, suele ser difícil remediarlo después. Por lo tanto, el supervisor debe supervisar todo el proceso para garantizar que los problemas se detecten oportunamente y se tomen medidas efectivas para solucionarlos, evitando así posibles riesgos para la calidad. Durante-la supervisión in situ, se debe prestar especial atención a los siguientes aspectos clave:
① Durante el proceso de vertido de concreto bajo el agua, la tarea principal es verificar la proporción de mezcla de cada camión de concreto para garantizar que su asentamiento cumpla con las especificaciones.
② Una vez que el vertido inicial comience sin problemas, se debe garantizar un vertido continuo del hormigón. Durante el proceso de vertido, la altura ascendente del hormigón debe detectarse frecuentemente utilizando un martillo medidor, y el tubo tremie debe elevarse de manera oportuna según sea necesario, mientras se desmonta paso a paso para mantener una profundidad de enterramiento razonable del tubo tremie, generalmente controlada entre 2 y 6 metros. ③ La elevación de la lechada en la parte superior del pilote y el control de calidad del hormigón de la cabeza del pilote son igualmente importantes. Según las especificaciones, la elevación de la inyección en la parte superior del pilote debe ser al menos 0,5 metros más alta que la elevación de diseño. La altura específica de la lechada sobre-se debe determinar en función de la longitud del pilote diseñada y el espesor de la lechada. En este proyecto, la altura de lechada sobre-de la cabeza del pilote JZ1 es de 1 metro, mientras que la de JZ2 y JZ3 es de 0,5 metros. Debido a que la diferencia de presión entre el interior y el exterior es pequeña en la etapa final de la inyección, y la velocidad excesivamente rápida de extracción de la tubería puede provocar problemas de calidad, como una compactación incompleta del concreto de la cabeza del pilote o la inclusión de lodo y arena, es necesario reducir la velocidad de extracción de la tubería y utilizar un método alternativo de inserción y extracción para solucionar este problema.#máquina perforadora básica#
Descripción general de los estándares de calidad y medidas de control para pilotes perforados rotativos de equipos pesados de hierro y acero de Kunming
Durante la construcción de los pilotes perforados rotativos de Kunming Iron & Steel Heavy Equipment, establecimos estrictos estándares de calidad y medidas de control para garantizar que cada paso cumpla con los requisitos esperados. Estas medidas cubren múltiples aspectos, desde la verificación de las proporciones de la mezcla de hormigón hasta el control preciso de la elevación del rejuntado del pilote, con el objetivo de garantizar la calidad y estabilidad del pilote final. A través de estos esfuerzos, nos esforzamos por brindar soluciones de plataformas de perforación rotativas de alta-calidad para cada proyecto de ingeniería.
IV. Descripción general de las medidas técnicas para prevenir y abordar problemas comunes
Para garantizar el buen progreso de la construcción de la plataforma de perforación rotativa en Kunming Iron & Steel Heavy Equipment Co., Ltd., hemos resumido las siguientes medidas técnicas para prevenir y manejar problemas comunes, con la esperanza de proporcionar una referencia práctica para el personal relevante.
V. Características de la formación de orificios en plataformas de perforación rotativas y sus ventajas en comparación con las plataformas de perforación tradicionales
Comparando el proceso de formación de agujeros de las plataformas de perforación rotativas con el de las plataformas de perforación tradicionales, podemos ver claramente las importantes ventajas de las primeras. Estas ventajas se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:
1. Alta velocidad de formación de agujeros
La velocidad de formación de pozos de las plataformas de perforación rotativas es más de 5 veces mayor que la de las plataformas de perforación circulantes ordinarias, lo que mejora significativamente la eficiencia de la ingeniería. Su varilla de perforación adopta un diseño telescópico, lo que acelera la acción de elevación de la broca. Para pilotes de cimentación con un diámetro de aproximadamente 1 metro y una profundidad de aproximadamente 17 metros, la formación de agujeros se puede completar en sólo aproximadamente 1 hora. Además, las plataformas de perforación rotativas tienen una amplia aplicabilidad y pueden hacer frente fácilmente a diferentes condiciones geológicas.
2. Capacidad de reubicación conveniente
Las plataformas de perforación rotativas suelen estar equipadas con un chasis telescópico con seguimiento hidráulico, lo que permite una fácil reubicación a la posición deseada. Esto es mucho más cómodo en comparación con el engorroso traslado que requieren las plataformas de perforación circulares habituales. Al mismo tiempo, su excelente estabilidad general y maniobrabilidad están totalmente garantizadas.
3. Capacidad de posicionamiento rápido y preciso
Antes de perforar, sólo se necesita asistencia manual para alinear la posición del pilote. Luego, el brazo robótico establece las coordenadas correspondientes como eje. Durante la construcción, el operador puede permanecer en la cabina y utilizar equipos electrónicos avanzados para un posicionamiento preciso, asegurando que la plataforma de perforación esté siempre en óptimas condiciones de perforación.
4. Detección y control automático de la profundidad y verticalidad de la perforación
El alto grado de automatización de la plataforma de perforación permite la supervisión y el control en tiempo real-de la profundidad y la verticalidad de la perforación. Estos datos clave no sólo se muestran intuitivamente en una pantalla electrónica sino que también garantizan la precisión y eficiencia de las operaciones de perforación.
5. Seguridad superior y desempeño ambiental
La plataforma de perforación utiliza un sistema de transmisión totalmente hidráulico, equipado con motores o cilindros hidráulicos para nivelación y movimiento. Esto proporciona una excelente protección contra sobrecargas y garantiza un funcionamiento estable y seguro. Su funcionamiento es flexible y sencillo, con muy bajos niveles de vibración y ruido, reduciendo significativamente la carga de trabajo del operador. Además, la plataforma está diseñada meticulosamente con características de seguridad integrales, incluidos límites de altura para los cabrestantes principales y auxiliares, límites de amplitud de la pluma e interruptores hidráulicos en la cabina del operador, lo que garantiza una construcción civilizada y una producción segura. En particular, el proceso de perforación elimina la necesidad de hacer circular lodo; el lodo se puede reciclar y los recortes de perforación se separan del lodo y se eliminan de manera efectiva durante el levantamiento del cucharón de perforación giratorio, lo que reduce en gran medida la contaminación ambiental y mantiene limpio el sitio de construcción.
6. Eliminación de escoria altamente eficiente y bajo volumen de lodo
Durante el proceso de perforación, la plataforma de perforación rotativa emplea tecnología de protección estática de paredes de lodo, lo que permite que los recortes de perforación se eliminen de manera efectiva a través del cucharón de perforación rotatorio, reduciendo así significativamente la cantidad de lodo. Por el contrario, otras plataformas de perforación suelen utilizar la circulación de lodo para eliminar los recortes de perforación, lo que a menudo produce más sedimento, especialmente sedimento de dos a tres metros de profundidad. Esta ventaja permite que las plataformas de perforación rotativas mantengan un alto nivel de limpieza en el sitio de construcción.
7. Capacidad de carga significativamente mejorada de pilotes giratorios
El exclusivo proceso de perforación de las plataformas de perforación rotatorias, incluidos los múltiples movimientos alternativos hacia arriba{0}}y-abajo de la broca, hace que la pared del pozo se vuelva áspera, lo que reduce de manera efectiva la reducción del diámetro. Esta mejora tecnológica mejora significativamente la capacidad de carga de los pilotes rotativos en comparación con la tecnología tradicional de pilotes perforados, lo que garantiza aún más la calidad de construcción de los pilotes-portantes.
VI. Limitaciones de las plataformas de pilotaje rotativas
Aunque las plataformas de perforación rotativas destacan por mejorar la capacidad de carga, también tienen algunas limitaciones inherentes. Estas limitaciones incluyen principalmente:
1. Adaptabilidad limitada a las capas del suelo
Las plataformas de perforación rotativas funcionan bien en capas de suelo, capas de arena y capas de grava relativamente sueltas con tamaños de partículas pequeños, especialmente en capas de suelo cohesivas, donde su eficiencia de perforación mejora significativamente. Sin embargo, las perforadoras rotativas se enfrentan a numerosos retos en los trabajos de construcción sobre capas de roca dura, capas densas de grava o capas de cantos rodados aisladas. No sólo es difícil perforar, sino que también son comunes los accidentes dentro del pozo y las fallas mecánicas, lo que les impide aprovechar plenamente sus ventajas de perforación.
2. Altos costos de compra de equipos: Las plataformas de perforación rotativas son relativamente caras, especialmente los modelos importados, que a menudo superan los 6 millones de RMB. Para muchas empresas de construcción de cimientos, una inversión inicial tan grande en equipos presenta una carga financiera significativa.
3. Altos costos de mantenimiento y demoras: bajo carga completa, la vida operativa normal de una plataforma de perforación rotativa generalmente excede las 6000 horas. Sin embargo, una vez que se excede esta vida útil, es posible que sea necesario reemplazar o reparar algunos componentes críticos, como la bomba principal del sistema hidráulico, el cabezal de potencia y las barras y herramientas de perforación. Estas reparaciones no sólo son costosas sino que también consumen mucho tiempo. Durante la construcción de los pilotes de soporte de Qiaoxi, la plataforma de perforación rotativa fallaba con frecuencia debido a que las barras de perforación excedían su vida útil normal, lo que no solo afectó el progreso de la construcción sino que también aumentó los costos de mantenimiento. VII. Documentación de aceptación de pilotes perforados rotativos
De acuerdo con las disposiciones pertinentes de la *Especificación técnica para pilotes de construcción* (JGJ94–2008), la aceptación de pilotes perforados rotativos implica dos situaciones que requieren un manejo separado. Cuando la elevación de diseño de la parte superior del pilote está cerca del nivel del suelo del sitio de construcción, la aceptación de los pilotes debe llevarse a cabo después de que se complete todo el proceso de construcción del pilote. Sin embargo, si la elevación de diseño de la parte superior del pilote es inferior a la del sitio de construcción, los pilotes deben aceptarse después de la excavación hasta la elevación de diseño.
Durante el proceso de aceptación del pilote, se deben recopilar y compilar completamente los siguientes documentos: Se requiere una recopilación y compilación exhaustiva de todos los documentos relevantes durante la aceptación de pilotes perforados con rotación para garantizar la precisión e integridad del trabajo de aceptación. Estos documentos incluyen informes de investigaciones geotécnicas, que proporcionan bases geológicas para la construcción de cimientos de pilotes; planos de construcción de cimientos de pilotes y actas de reuniones de revisión de planos, que detallan los planos de construcción y el estado de revisión; órdenes de cambio de diseño y avisos de sustitución de materiales, registrando cualquier ajuste de diseño y reemplazo de materiales; diseños de organizaciones de construcción y planes de construcción aprobados, así como órdenes de cambio en curso, que sirven como guía crucial para el proceso de construcción; mapas de diseño y topografía de la ubicación de los pilotes, incluidos formularios de certificación y verificación de líneas de ubicación de los pilotes de ingeniería, que garantizan una colocación precisa de los pilotes; certificados de calidad y certificados de evaluación de calidad de materias primas, que constituyen la base de la calidad del pilote; registros de construcción y documentos de aceptación de obras ocultas, que documenten las etapas clave y el estado de aceptación de las piezas ocultas durante la construcción; informes de inspección de la calidad de los pilotes e informes de pruebas de capacidad de carga de un solo pilote, esenciales para una evaluación integral de la calidad de los pilotes; y planos-construidos de los cimientos del pilote excavados según los dibujos de elevación de diseño y elevación superior del pilote, demostrando visualmente los resultados de la construcción del pilote. Además, también es necesario recopilar y organizar otros documentos y registros necesarios, como informes de prueba e informes de aceptación.
Mientras tanto, las perforadoras rotativas, como representante clave de los equipos de perforación modernos, aportan numerosas comodidades a la construcción debido a su alta eficiencia y respeto al medio ambiente. Sin embargo, debido a la complejidad de su proceso de construcción, la negligencia en cualquier proceso puede generar problemas de calidad. Por lo tanto, el personal de construcción y supervisión debe poseer una actitud de trabajo rigurosa, un alto sentido de responsabilidad, excelentes habilidades técnicas y una rica experiencia en el manejo en obra. En la construcción de cimientos de edificios, es aún más necesario fortalecer la gestión de la construcción para garantizar que la calidad del pilote cumpla con los estándares esperados.#máquina perforadora básica#
